上海始终遵循“强化自主品牌，统筹一体推进”的工作思路，以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，将灯塔工厂建设纳入统筹推进体系，对标国际最高标准和最好水平打造世界级灯塔工厂。通过系统性推进智能制造发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。上海将继续发挥丰富场景优势，不断拓展制造业智能化转型的深度和广度，瞄准创新“核爆点”，输出智能制造“上海方案”，着力推动新型工业化，加快打造上海智能制造“升级版”。

　　宝钢股份作为中国宝武集团“一基五元”核心单位，历经六年的深入实践，公司全体成员对智能制造的理念达成了共识，明确了发展的方向，并坚定了信念。2020年1月荣获世界经济论坛“灯塔工厂”的殊荣，成为全球第三家、国内首家获此殊荣的钢铁制造企业。为我国钢铁行业加速智能制造发展奠定坚实基础。

　　炼钢厂以打造炼钢智能制造样板产线年顺利完成炼钢厚板智能连铸线的智能化、无人化改造。运用智能检测、深度感知、工业AI、机器人技术和工业互联网平台的集成创新，打造了集一键脱硫、远程扒渣、一键炼钢、自动出钢、一键精炼等关键技术于一身的炼钢产线，以及全自动、无人值守的厚板连铸示范车间。此次改造显著提升了机组产能10%，劳动生产率跃升30%，吨钢能耗降低12%，产品质量增进30%，加工成本削减25%，成为智能制造领域的杰出典范。

　　智能连铸产线+N”产线产线围绕智慧装备、智慧节能、智慧可视、智慧模型、智慧诊断、智慧物流、智慧质量、智慧排程八大模块，开展智能车间示范试点建设，2017年11月通过国家工信部验收。2020年在公司“四个一律”智能制造规划牵引下，建成以自动化、集约化、数字化为特点的“1+N”全自动化生产线%。

　　冷轧C008“黑灯工厂”自2017年起，以打造代际领先优势为目标，成功研发创新了焊缝智能判定、人工智能判级、远程集中操作等多项领域瓶颈技术，打造集“少人化、集控化、一键化”为一体的智能车间。成功应用电磁撇渣、自动捞渣、入锌锅带温智能控制和数字化锌锅等热镀锌锅2.0技术，实现核心工艺的智能突破。

　　硅钢部第四智慧工厂2018年12月建成投产，是公司第一个实现工厂全流程智能化的“灯塔级”工厂。硅钢部摒弃传统金字塔型组织管理模式，构建“1个智慧决策中心加N个智慧工厂”的网络型新组织。车间装备39套包含机器人、质量检测、智能识别、远程诊断等智能装备；通过AI图像识别等技术，beat365登录构建智慧、无忧的安全生产环境；自主开发质量检测控制系统，实现自动判定和用户需求合理分选。

　　宝钢股份自主研究、实施的全球首套SmartHIT智慧铁水运输系统于2021年11月份成功上线测试。智慧铁水运输系统打破常规，首次研制具备驱动能力的鱼雷罐车（简称SmartTPC），自动驾驶、纯电力驱动，替代原有的柴油驱动火车头，单台车周转率提高2.5倍，实现“需要才拉、满罐即走”的极致效率铁水运输模式，有效减缓铁水降温和燃油消耗。SmartHIT系统实现铁钢界面智能化，清洁运输、智慧运输，绿色、高效地完成从高炉到炼钢的铁水运输作业，按年生产1500万吨铁水计算，每年可节约标煤4000吨，减少二氧化碳排放量1万吨。

　　宝钢股份已完成智能制造由导入阶段向系统化推进阶段的转变，2022年荣获工信部新一代信息技术与制造业融合发展试点示范“数字领航”企业。2020-2023年宝钢股份评定灯塔级智能产线条。青山基地入选工信部“2021年智能制造示范工厂”；东山基地入选工信部“2022年智能制造示范工厂”；梅山基地入选2023年“江苏省5G全链接工厂”名单。

　　同时，这些智能化升级带来的经济效益已经显现，每年为公司带来了超过千万元的增效。这些成果不仅为公司的业务发展创造了持续价值，也展示了宝钢股份在智能制造领域的领导地位和创新能力。通过这些努力，宝钢股份正不断推动钢铁行业的智能化转型，为全球智能制造的发展树立了新的标杆。